克石化公司員工在現(xiàn)場驗(yàn)證新的生產(chǎn)運(yùn)行方式。新疆石油報通訊員 古扎麗 攝
“自從Ⅱ套蒸餾裝置減壓渣油不進(jìn)罐，改直供進(jìn)丙烷脫瀝青和催化裂化裝置以后，我們少開了兩臺泵，公司每年可節(jié)省電費(fèi)23萬元，還減少了罐區(qū)VOCs（揮發(fā)性有機(jī)物）排放，提質(zhì)增效攻關(guān)效果明顯?！?月16日，克拉瑪依石化公司煉油一部一級工程師李正強(qiáng)指著裝置能耗表說。
今年以來，克石化公司打破常規(guī)思維，精打細(xì)算抓節(jié)能降耗，多措并舉促提質(zhì)增效。由一級工程師、技術(shù)干部、裝置負(fù)責(zé)人組成的攻關(guān)小組，在優(yōu)化聯(lián)合裝置運(yùn)行上下足功夫，通過精細(xì)化管理提升車間效益。
目前，克石化公司煉油一部管轄丙烷脫瀝青、蒸餾、催化裂化等裝置。其中Ⅱ套蒸餾裝置生產(chǎn)汽柴油、潤滑油基礎(chǔ)油及減壓渣油，而減壓渣油的下游產(chǎn)品特色潤滑油原料、焦炭和汽柴油成品油在該公司特色產(chǎn)品中起到舉足輕重的作用。
之前Ⅱ套蒸餾裝置減壓渣油分三路供給下游裝置，而在實(shí)際生產(chǎn)中，使用這種操作控制方式，油罐會因放置時間較長導(dǎo)致油溫較低，后續(xù)裝置進(jìn)料需再加熱，極大浪費(fèi)能源。同時，渣油螺桿泵的頻繁使用也會產(chǎn)生維修費(fèi)用及環(huán)保問題。
為此，攻關(guān)小組調(diào)整思路，在工藝流程優(yōu)化上大膽嘗試：一種方式是將Ⅱ套蒸餾裝置減壓渣油不進(jìn)罐，直接通過管線送至Ⅱ丙烷脫瀝青裝置原料緩沖罐，此法可停運(yùn)一臺渣油泵。另一種方式是將減壓渣油經(jīng)調(diào)節(jié)閥進(jìn)催化原料罐，經(jīng)泵與原料合并進(jìn)入催化裂化裝置反應(yīng)區(qū)，催化裂化裝置摻渣改為直供料，停運(yùn)原料罐和渣油泵。
為驗(yàn)證該理論的可行性，攻關(guān)小組將Ⅱ套蒸餾裝置減壓渣油改直供，進(jìn)入丙烷脫瀝青和催化裂化裝置以后，提質(zhì)增效取得突破性進(jìn)展——
在環(huán)保方面，渣油罐VOCs排放大量減少。
在經(jīng)濟(jì)效益方面，渣油直供進(jìn)裝置后，因原料溫度升高，Ⅱ套丙烷裝置蒸汽總耗量降低0.3至0.4噸/小時，每年可節(jié)約蒸汽2800噸，節(jié)省37萬元。催化裝置摻煉渣油改直供后，停用渣油罐底部1.0兆帕蒸汽，年度節(jié)約蒸汽量7884噸，節(jié)省105萬元。每年合計可節(jié)約142萬元。
在節(jié)約能耗方面，Ⅱ套丙烷裝置和催化裂化裝置各少開一臺泵。每臺泵按照每小時電量約35度，每年用電約30萬度，合計年度節(jié)約電耗23萬元。同時也解決了因更換機(jī)械密封帶來的損耗，年度節(jié)約機(jī)泵維修費(fèi)約40萬元。
Ⅱ套蒸餾裝置減壓渣油改直供提質(zhì)增效效果也相當(dāng)顯著，每年可節(jié)約各類費(fèi)用約200余萬元。
下一步，克石化公司各單位還將持續(xù)跟蹤提質(zhì)增效項(xiàng)目，重點(diǎn)落實(shí)裝置主風(fēng)系統(tǒng)改造、解決設(shè)備軸承溫度偏高等技改措施，嚴(yán)格管控裝置各項(xiàng)工藝指標(biāo)，確保提質(zhì)增效年度目標(biāo)順利完成。